Z wizytą w Audiothlonie

[English version] Dla wielu ludzi wzmacniacz czy kabel to zwykły przedmiot, produkt jak każdy inny. Jednak dla audiofilów liczy się nie tylko sam sprzęt, ale też cała związana z nim otoczka. Za naprawdę wyjątkowymi urządzeniami stoją zwykle ludzie z prawdziwą pasją, którzy o swoich pomysłach na zagadnienie reprodukcji dźwięku mogą opowiadać godzinami. W zasadzie nie ma w tym nic dziwnego - tematyka sprzętu audio jest tak złożona, że byłoby to niesamowite szczęście, gdyby zupełnemu laikowi udało się stworzyć świetny wzmacniacz, kondycjoner lub chociażby kabel. Potrzebne są do tego nie tylko dobre chęci, ale też wiedza, doświadczenie i odpowiednie przygotowanie. Z produktami firmy Audiothlon będącej właścicielem marek Enerr i Equilibrium zetknąłem się po raz pierwszy kilka lat temu. Były na tyle dobre, że później siłą rzeczy poznałem człowieka stojącego za całym przedsięwzięciem - sympatycznego, wyluzowanego i bardzo charyzmatycznego audiofila, który w pewnym momencie postanowił wziąć sprawy w swoje ręce i przenieść swoje pomysły do świata rzeczywistego. Jego listwy, kondycjonery, kable i kolumny szybko zyskały w Polsce rozgłos i nieustannie ewoluowały, podążając za coraz śmielszymi wizjami projektanta i rozwijającą się technologią. Skoro poznałem już produkty i stojących za nimi ludzi, przyszedł czas aby zobaczyć miejsce, w którym powstają te audiofilskie cuda - fabrykę zlokalizowaną w jednym z przemysłowych kompleksów na przedmieściach Zielonej Góry.

Z tego, co wiem, od początku działalności nie została tam wpuszczona żadna ekipa dziennikarska, a przynajmniej ja nie znalazłem nigdzie zdjęć tego miejsca. Przed wyjazdem zrobiłem mały research i nic - w sieci można znaleźć jedynie zdjęcia produktów Enerra i Equilibrium, ewentualnie relacje z wystaw i innych imprez, ale jeśli ktoś szuka fabryki Audiothlonu, znajdzie co najwyżej jej adres. Cieszę się zatem, że to właśnie my możemy uchylić rąbka tajemnicy i pokazać, na co stać polskich producentów sprzętu audio. Oto opowieść o tym, jak materializują się pomysły i jak można zbudować manufakturę, której zielonogórskim konstruktorom mogą pozazdrościć nawet najbardziej znane firmy w branży.

Domyślam się, że niektórzy wyobrażają sobie polską fabrykę kolumn jako mały domek przyklejony do tartaku, wytwórnię rozgałęziaczy i kondycjonerów jako garażowy zakład wkręcający audiofilskie gniazdka w metalowe obudowy, a firmę produkującą kable jako sprytnego gościa kursującego między marketem budowlanym a własną piwnicą, w której przy lampce biurkowej skręca zwykłe druty i nakłada na nie ładne koszulki... Cóż, nie w tym przypadku. Zielonogórska fabryka to całkowicie nowy budynek, w którym panuje perfekcyjny, laboratoryjny wręcz porządek. W końcu znajdujemy się dosłownie rzut kamieniem od niemieckiej granicy. Wszystko w tym miejscu nawet jeszcze trochę pachnie nowością. Wystarczy pięć sekund aby zorientować się, że nie jest to zakład, w którym kolumny składane są z płyt wycinanych ręcznie, od szablonu narysowanego na kartce.

Tuż przy wejściu zlokalizowana jest najważniejsza część całego kompleksu - sala odsłuchowa będąca miejscem narodzin różnych nowych projektów, przy okazji służąca jako pomieszczenie do prezentowania sprzętu wybranym klientom i zaprzyjaźnionym audiofilom. Konstruktorzy chętnie słuchają obserwacji ludzi, którzy znają się na rzeczy, choć - jak się domyślam - krytyczne opinie zdarzają się rzadko. Wątpię na przykład, aby moje wnioski z odsłuchu najnowszego prototypu kolumn w jakikolwiek sposób wpłynęły na ich dalszy rozwój, bo szybko stwierdziłem, że brzmienie bardzo mi się podoba i już niczego bym w tej konstrukcji nie zmieniał. Domyślam się jednak, że drobne modyfikacje zostaną jeszcze wprowadzone, co jest w pewnym sensie pochodną możliwości, jakimi dysponują właściciele fabryki. Mówiąc wprost - tutaj prawie nic nie ogranicza fantazji projektantów. Mogą oni w bardzo krótkim czasie wprowadzić zmiany w konstrukcji listwy, kolumny czy kabla, a to dlatego, że dysponują znakomitym zapleczem technologicznym, które w dużej mierze sami sobie zbudowali.

Jeżeli potrzeba na przykład zmienić głośnik wysokotonowy, wystarczy umówić kolumny na spotkanie ze sterowaną komputerowo frezarką i sprawa załatwiona. Modyfikacja elementów zwrotnicy? Żaden problem, bo w trakcie testów odsłuchowych wszystkie komponenty są zmontowane za kolumnami techniką punkt-punkt, więc wymiana kondensatora na inny to kwestia dwóch, może trzech minut z lutownicą w ręku. Nawet podstawowe pomiary można przeprowadzić w pomieszczeniu odsłuchowym dosłownie w mgnieniu oka. Obok systemu ustawiony jest komputer połączony z mikrofonem. Po ustawieniu go w odpowiednim miejscu, wyniki otrzymujemy w ciągu dwóch sekund. Oczywiście taki szybki pomiar obarczony jest pewnymi błędami, ale zielonogórscy konstruktorzy traktują wykresy jako pewną wskazówkę i dobry punkt wyjścia do dalszych testów odsłuchowych, a nie sens i koniec całej tej zabawy.

W sali odsłuchowej znajduje się spora wystawka kolumn, które wyszły już z produkcji. Widać w nich jednak wiele elementów wspólnych, a także pewien kierunek ewolucji, który chyba utrzymuje się od dłuższego czasu. To bardzo dobry znak, bo świadczy o tym, że mimo różnych, nieraz ekscentrycznych pomysłów, projektanci są cały czas skoncentrowani na swoim celu. Testy odsłuchowe przeprowadzane są zwykle na elektronice Atolla z serii 400 lub jednoczęściowym kombajnie SDA200. Do dyspozycji jest także hi-endowa końcówka mocy Vitusa, jednak włącza się ją okazjonalnie, bo - jak mówią sami konstruktorzy - z takim wzmacniaczem praktycznie każda poprawnie zaprojektowana kolumna brzmi dobrze. A przecież tu nie chodzi o to, aby celebrować swoją własną wspaniałość, ale by ulepszyć jeszcze to, co jest do ulepszenia. Jeżeli prototypy sprawują się dobrze z takim urządzeniem jak SDA200, to prawdopodobnie będą grały dobrze w większości prawidłowo zestrojonych systemów hi-fi. Wtedy dopiero przychodzi czas na Vitusa. Podczas jednego z ekstremalnych testów, załodze Audiothlonu udało się zniszczyć jeden z ceramicznych głośników Accutona. Podobno nie jest to takie proste, ale dowód widać na jednym z poniższych zdjęć. Cóż, zawsze warto wiedzieć, gdzie leżą granice wytrzymałości przetworników. Nie chcę wiedzieć, jak głośno musiało być aby taka membrana zwyczajnie się pokruszyła.

Z sali odsłuchowej przechodzimy do głównego, długiego pomieszczenia, w którym mieszczą się stanowiska produkcji kabli i rozgałęziaczy, a także spore centrum pakowania i oznaczania gotowych produktów. Wydaje mi się, że zdjęcia tłumaczą właściwie wszystko - to nie są listwy robione młotkiem ani kable skręcane byle jak na kolanie. Sama technologia produkcji i wyposażenie fabryki to jedno, ale na mnie największe wrażenie zrobił panujący tu porządek, znakomita organizacja i szacunek, z jakim pracownicy Audiothlonu podchodzą do swoich własnych produktów, a przez to także - ich przyszłych użytkowników. Wszystkie, nawet najdrobniejsze elementy są posegregowane w oddzielnych pudełeczkach, a każde stanowisko ma określoną funkcję. Podczas lutowania inżynierowie nie trują się oparami cyny, bo przy każdym stole znajduje się wyciąg powietrza. Pomijając już takie sprawy, jak jakość samych narzędzi, komponentów elektronicznych czy mało ważnych z pozoru akcesoriów... Przyjrzyjcie się dokładnie, jak to wszystko wygląda. Nie jestem może alfą i omegą, ale byłem w kilku fabrykach sprzętu audio i wiem, że wielu, wielu ludzi chciałoby pracować w takich warunkach i takiej atmosferze.

Zielonogórska firma nie oszczędza ani na elementach, z których budowane są ostateczne produkty, ani na maszynach do tego używanych. Począwszy od obrabiarek CNC, a na lutownicach skończywszy. Co jednak robić, kiedy nie można kupić pewnych elementów oprzyrządowania, bo zwyczajnie nie są dostępne na rynku? Odpowiedź jest prosta - po to mamy rozum, aby samodzielnie wykonać potrzebne maszyny i "pomoce naukowe". Jednym z ważniejszych rozwiązań stosowanych w kondycjonerach i listwach Enerra jest na przykład technologia Zero Impedance Technology (ZITech) polegająca na minimalizowaniu ilości punktów lutowniczych poprzez miejscowe rozizolowywanie i gięcie przewodu, zamiast jego ucinania i lutowania. Tworzy się w ten sposób rodzaj "drabinki" umożliwiającej podłączenie gniazd. Ręczne zaginanie litego drutu miedzianego byłoby jednak bardzo czasochłonne i pewnie nie zawsze dawałoby identyczne rezultaty. Dlatego inżynierowie Enerra zbudowali do tego celu specjalną maszynę działającą trochę, jak ogromny dziurkacz do papieru. Na płaskim blacie umieszczone są specjalne kształtki, które po pociągnięciu za dźwignię zbliżają się do siebie. Wystarczy umieścić przewód w odpowiednim miejscu, aby idealne zagięcie utworzyło się w ciągu paru sekund.

Takich wynalazków jest tu więcej, ale to jeszcze małe piwo. Jednym z najciekawszych firmowych opracowań jest maszyna do precyzyjnego skręcania kabli. W zasadzie są to dwie metalowe szafy, które należy ustawić w pożądanej odległości od siebie (czyli długości ostatecznego odcinka kabla, jaki zamierzamy stworzyć), naprowadzić jedną szafę na drugą, zablokować je na swoich pozycjach i przystąpić do pracy. A ta polega na podczepieniu przewodów do obrotowych końcówek po obu stronach i zaprogramowaniu komputera, który steruje jedną z maszyn. Skręcarka może oczywiście wykonać dowolną ilość obrotów z dowolną prędkością. Ponieważ przewód po skręceniu staje się krótszy, szafa po drugiej stronie dba o to, aby utrzymywać stałe naprężenie całej wiązki, co odbywa się za pomocą mechanizmu wyrównującego pozycję głowicy. Całość jest naturalnie własnym opracowaniem Audiothlonu, włącznie z oprogramowaniem, w którym - z tego co zrozumiałem - zapisane są programy do skręcania konkretnych modeli kabli.

Z pomieszczenia listwowo-kablowego przechodzimy od razu do sekcji kolumnowej, czyli stolarni. Jest to bardzo ważna część całego kompleksu ponieważ konstruktorzy kolumn Equilibrium mają własne pomysły na to, jak powinny być wykonane ich obudowy i raczej nie chcieliby powierzyć tak ważnego zadania komu innemu. Przyznam, że widziałem już różne metody produkcji skrzynek, ale z takim systemem spotkałem się po raz pierwszy. Można powiedzieć, że jest to coś pomiędzy podejściem B&W polegającym na maksymalnym usztywnianiu obudów wewnętrznymi kratownicami i montowaniem wszystkiego wręcz na ścisk, a filozofią firm takich, jak chociażby Harbeth, którego inżynierowie uważają, że struktura materiału, siły z jakimi skręcone są elementy skrzyń i naprężenia w nich występujące są wręcz kluczowe dla uzyskania pięknego brzmienia. Equilibrium stosuje owszem wewnętrzne wzmocnienia i obustronnie fornirowane płyty MDF, ale stawia też na precyzyjne wykonanie tych elementów i wytwarzanie obudów w taki sposób, aby po złożeniu i sklejeniu utrzymywały swój kształt. Nie stosuje się tu ścisków stolarskich ponieważ zdaniem konstruktora powoduje to powstanie niepożądanych naprężeń między płytami. Dlatego obudowy w stanie złożonym, w momencie odstawiania do wyschnięcia kleju, są zabezpieczone jedynie kawałkami szerokiej taśmy malarskiej. Wygląda to dość prosto, ale w rzeczywistości wymaga ogromnej precyzji, chociażby na etapie przycinania płyt, aby później idealnie do siebie pasowały.

Tu wracamy do wyposażenia i parku maszynowego - obrabiarek CNC czy precyzyjnych pił pozwalających na przycinanie płyt z dokładnością do ułamka milimetra. Po jej uruchomieniu spodziewałem się straszliwego hałasu, ale tarcza pracuje tak cicho, że przy przycinaniu pojedynczych płyt nie opłaca się nawet zakładać ochronników słuchu. Chyba dopiero po uruchomieniu wyciągów i podczas pracy na pełną parę robi się tu głośno. Co innego w pomieszczeniu obok, w którym zbudowany jest dodatkowa komora lakiernicza. Sam pokoik to może jeszcze nic specjalnego - obrotowy stół, pistolet, kilka jarzeniówek... Sęk w tym, że znajduje się tu wyciąg powietrza, który skojarzył mi się z końcem tunelu aerodynamicznego w hamowni silników odrzutowych, którą miałem okazję zwiedzać kilka lat temu. Oczywiście ta kratownica była znacznie mniejsza, ale efekt podobny - po uruchomieniu wyciągu drzwi do lakierni dosłownie zassały się tak, że nie sposób było ich otworzyć. Pracownicy stolarni podobno są do tego przyzwyczajeni i w zupełnym spokoju obracają sobie obudowy kolumn, pokrywając je warstwą przezroczystego lakieru, który zabezpiecza szlachetny fornir i nadaje głębi rysunkowi drewna.

Najlepsze jest to, że mimo tego całego porządku i robiącego wrażenie zaplecza technologicznego, w Audiothlonie panuje niesłychanie przyjemna atmosfera. Kto jednak poznał stojących za tą firmą ludzi, ten znakomicie wie, jak bardzo są wyluzowani i jak pozytywne jest ich podejście do życia. Właściciel, główny konstruktor - Piotr Kwiatkowski - jest socjologiem organizacji, który porzucił pracę naukową, aby całkowicie oddać się swojej audiofilskiej pasji. Jako były wykładowca akademicki, potrafi nie tylko opowiadać o swoich produktach, ale też w przystępny sposób wytłumaczyć, co jest w nich najważniejsze i dlaczego różnią się od innych, dlaczego są wyjątkowe. Nie ma przy tym ambicji przekonania całego świata do słuszności swoich idei. Można wręcz odnieść wrażenie, że robi to wszystko dla swojej własnej satysfakcji, a entuzjastyczne recenzje, pudełka wyjeżdżające z fabryki i telefony od zadowolonych klientów stanowią tylko dodatkową zachętę do dalszej pracy. Jego prawą ręką jest Lech Popławski - muzyk, wokalista, multiinstrumentalista, prywatnie bardzo sympatyczny i ciepły człowiek, a do tego bardzo wszechstronny technik - złota rączka. Do tego dochodzi kilka osób wyspecjalizowanych w bardzo konkretnych obszarach, jak na przykład programowanie obrabiarek, produkcja obudów rozgałęziaczy i kondycjonerów, projektowanie opakowań i oznaczeń lub przygotowywanie trójwymiarowych renderów kolumn, które wykorzystywane są w materiałach prasowych i na stronach internetowych. Wszystko odbywa się jednak na względnym luzie, bez pośpiechu. To jednak nie powinno nikogo dziwić - zarówno Enerr, jak i Equilibrium są markami kojarzonymi z segmentem hi-endowym, a tutaj nie ma miejsca na masówkę i nerwowe wkręcanie śrubek. Liczą się przede wszystkim dobre pomysły, wysoka jakość i perfekcja wykonania, co ostatecznie przekłada się na brzmienie.

Jak to wszystko podsumować? Jak już wspominałem na wstępie, jadąc do Zielonej Góry nie do końca wiedziałem, czego mogę się spodziewać. Wyjechałem natomiast w lekkim szoku, zastanawiając się, czy przypadkiem nie odwiedziłem właśnie jednej z najlepiej urządzonych, wyposażonych i zorganizowanych fabryk sprzętu audio w Polsce. Audiothlon nie jest ogromną firmą, nie zatrudnia setek ludzi, ale prezentuje podejście, które wielu audiofilów ceni sobie bardzo wysoko. Testując kondycjoner AC Point One napisałem, że po wyjęciu z pudełka wygląda on trochę tak, jakby został zmaterializowany na podstawie komputerowego projektu. Po tym, co zobaczyłem, w ogóle mnie to nie dziwi. Wsiadam do samochodu z aparatem pełnym zdjęć, ustawiam nawigację, radio złapało jakąś niemiecką stację... Czas wracać do domu, ale mam nadzieję, że nie była to moja ostatnia wizyta w tym niecodziennym miejscu. I niech ktoś teraz powie, że w naszym kraju nie ma świetnie rozwijających się firm, z których możemy być dumni!

Zdjęcia: Tomasz Karasiński, StereoLife.

• « poprz.
• nast. »